اخبار

کارشناسان اتوماسیون صنعتی گزارش می‌دهند که ۱۵ تا ۲۰ درصد از درآمد سالانه به دلیل توقف‌های برنامه‌ریزی‌نشده از دست می‌رود. بهینه‌سازی نگهداری PLC/DCS می‌تواند این هزینه‌ها را به شدت کاهش دهد.

1. برنامه‌ریزی نگهداری پیش‌بینی‌شده
استقرار حسگرهای IoT برای نظارت بر سلامت PLC/DCS. داده‌های زمان واقعی ریسک خرابی را تا ۵۵٪ کاهش می‌دهد و عمر سخت‌افزار را ۳ تا ۵ سال افزایش می‌دهد.

۲. استانداردسازی به‌روزرسانی‌های فرم‌ویر
شرکت‌هایی که به‌روزرسانی‌ها را به تأخیر می‌اندازند، با ۲۷٪ زمان خرابی بیشتر مواجه می‌شوند. اعمال وصله‌های فریم‌ور سه‌ماهه برای حذف ۸۰٪ از خرابی‌های مرتبط با نرم‌افزار الزامی است.

3. استفاده از سیستم‌های افزونه
پشتیبان‌گیری‌های PLC قابل تعویض داغ، زمان سوئیچ به حالت پشتیبان را به کمتر از ۲ ثانیه کاهش می‌دهند. کارخانه‌هایی که از افزونگی استفاده می‌کنند، ۹۲٪ کاهش توقف‌های فرآیندی را گزارش می‌دهند.

۴. آموزش تیم‌های چندوظیفه‌ای
تکنسین‌های دارای گواهینامه عیب‌یابی PLC/DCS، ۶۵٪ از خطاها را ۵۰٪ سریع‌تر برطرف می‌کنند، طبق مطالعه صنعتی زیمنس در سال ۲۰۲۳.

۵. تجزیه و تحلیل داده‌های تاریخی
تجزیه و تحلیل مبتنی بر هوش مصنوعی، ۷۳٪ از خرابی‌ها را بیش از ۴۸ ساعت زودتر پیش‌بینی می‌کند. زمان خرابی ۴۰٪ کاهش می‌یابد زمانی که با تعویض قطعات پیشگیرانه همراه شود.

مطالعه موردی:
BASF با ادغام حسگرهای ارتعاش در کنترل‌کننده‌های DCS، زمان خرابی را در سال ۲۰۲۳ به میزان ۳۸٪ کاهش داد و سالانه ۲.۱ میلیون دلار صرفه‌جویی کرد.

برای اطلاعات بیشتر در مورد موارد محبوب زیر به Nex-Auto Technology مراجعه کنید.