Nowości

Dlaczego nowoczesna integracja PLC i DCS poprawia efektywność automatyzacji przemysłowej

Nowoczesne zakłady przemysłowe coraz częściej wdrażają zintegrowane rozwiązania PLC (Programowalny Sterownik Logiczny) i DCS (Rozproszony System Sterowania), aby zwiększyć efektywność automatyzacji. Łącząc zalety obu systemów, obiekty zyskują pełną kontrolę operacyjną, poprawioną niezawodność oraz wymierne oszczędności kosztów.

Wprowadzenie do systemów PLC i DCS

PLC doskonale sprawdzają się w sterowaniu procesami dyskretnymi, takimi jak taśmy przenośnikowe, ramiona robotyczne i linie pakujące. Systemy DCS natomiast zarządzają procesami ciągłymi, takimi jak mieszanie chemiczne, regulacja temperatury i kontrola przepływu cieczy. Razem zapewniają zintegrowane ramy automatyzacji, pozwalając zakładom optymalizować zarówno szybkość produkcji, jak i jakość jednocześnie.

Według niedawnego badania, 78% zakłady korzystające z zintegrowanych systemów PLC i DCS zgłaszają szybsze czasy reakcji produkcji oraz lepszą widoczność operacyjną.

Kluczowe korzyści z integracji systemów

• Błędy procesowe są zmniejszane nawet do 25%.
• Niezawodność systemu wzrasta o 30%.
• Wydajność produkcji poprawia się o 20–35%.
• Wady jakości produktu zmniejszają się o 15–22%.
• Zużycie energii w zakładach chemicznych spada o 12% corocznie.
• Nieplanowane przestoje zmniejszają się o 15–20%.
• Czas pracy urządzeń osiąga do 98%.

Na przykład średniej wielkości zakład chemiczny integrujący PLC i DCS zgłosił ponad 1 200 godzin zaoszczędzonego czasu produkcji rocznie dzięki zmniejszeniu błędów i szybszej reakcji procesów.

Zwiększona widoczność danych i podejmowanie decyzji

Integracja umożliwia centralizowane pulpity dla operatorów i inżynierów, zapewniając widoczność w czasie rzeczywistym danych produkcyjnych, jakościowych i utrzymaniowych. Obiekty korzystające z centralizowanych pulpitów rozwiązują o 40% więcej incydentów zanim się rozwiną, skracając średni czas reakcji z 45 minut do 10 minut.

Analizy predykcyjne pomagają przewidywać potencjalne awarie, umożliwiając podejmowanie decyzji opartych na danych, które minimalizują przestoje. Na przykład alerty predykcyjne mogą zapobiec awariom silników, oszczędzając do 500 000 USD rocznie na kosztach utrzymania dla dużych zakładów produkcyjnych.

Uproszczone utrzymanie i zmniejszenie przestojów

Zintegrowane systemy wspierają utrzymanie predykcyjne, wykorzystując dane z czujników. Inżynierowie otrzymują alerty przed wystąpieniem krytycznych awarii, co zmniejsza koszty awaryjnego utrzymania o 18–25%. W elektrowniach przekłada się to na miliony dolarów rocznych oszczędności oraz poprawę ogólnej efektywności urządzeń (OEE).

Skalowalność i odporność na przyszłość

Nowoczesna integracja PLC i DCS zapewnia skalowalną automatyzację. Zakłady mogą dodawać nowe linie produkcyjne, zaawansowane czujniki lub urządzenia IoT bez wymiany istniejącego sprzętu. Integracja wspiera także inicjatywy Przemysłu 4.0, platformy analityki w chmurze oraz optymalizację procesów opartą na AI.

Obiekty wdrażające zintegrowane systemy raportują do 50% szybsze wdrożenie projektów dla nowych inicjatyw automatyzacji, zapewniając przewagę konkurencyjną i gotowość na przyszłość.

Mierzalny wpływ – kluczowe statystyki

Podsumowanie

Integracja nowoczesnych systemów PLC i DCS przynosi namacalne korzyści wydajnościowe w całych operacjach przemysłowych. Zakłady doświadczają zmniejszenia liczby błędów, szybszych czasów reakcji, uproszczonej konserwacji oraz skalowalnego rozwoju. W miarę rozwoju technologii automatyzacji, zintegrowane systemy stają się niezbędne dla firm dążących do zwiększenia dostępności, obniżenia kosztów i utrzymania konkurencyjności w erze Przemysłu 4.0.

Sprawdź poniżej popularne produkty, aby uzyskać więcej informacji w Nex-Auto Technology.